汽车座椅海绵泡沫是一种聚氨酯高回弹泡沫，可为驾驶员和乘客提供稳定的高承载能力和舒适性。汽车内部的座椅泡棉包括前排座椅、前靠背、后排座椅、靠背、头枕等。泡棉的大小和形状对应不同的车型要求，需要设计相应的模具进行泡棉生产。座椅泡沫也因型号而异。因此，座椅制造商往往通过生产计划组装所需的各种模具，通过转盘生产线制造各种泡沫制品。相邻的2个模具通常放置在一个位置，我们称之为一个工位。
模具示例图
泡沫示例图
常见的转盘线有12工位、18工位、24工位、36工位、42工位等，转盘周期（速度）根据生产节奏调整，生产节奏跟随产量，泡沫固化时间和工人。手术时间密切相关。接下来，我们将重点关注大型座椅制造商最常用的42工位生产线，深入了解其运行情况。
大型座椅厂家一般承接各种车型的座椅泡棉订单，每个车型还包含4-5种泡棉。通过生产计划，每天可以规划42个工位的合理模具布局，保证最大产能。同时，很多厂家通过优化泡沫发泡配方（增加固化时间）、优化工人操作和设备辅助功能，将转盘周期从原来的8分钟提高到6分钟。
正常的生产过程通常从模具维护开始。所谓的模具保养，是指生产线开始空转三圈（注塑机不注料），但脱模剂需要正常连续喷涂，给模具表面一个好的脱模剂。膜层避免了直接生产新模具或刚清洗干净的模具造成的泡沫撕裂、黏膜等报废零件的发生。同时，模具温度在此过程中逐渐加热到合适的温度。根据发泡配方的要求，每个模具的温度都不一样。在 43°C 和 70°C 之间有一些设置。58°C 之间。
模具完成后。注射器开始注射材料。注塑机分为手动操作和自动机械手操作。由于每个模具的型腔不同，注射路径也有很大差异。自动机械手可通过电脑程序设定，手动操作完全靠操作者的经验。由于42工位生产节奏快，目前采用全自动机械手操作，更安全、更环保。
注射后，模具关闭。随着生产线的运行，内部料液由液态变为高粘弹性态再变为固态，发泡并逐渐成熟到可以脱模的程度。在脱模站前，模具会提前打开，工人们会顺利地将泡沫制品从模具中取出。接下来的过程分为2条路线：
路线一——脱模后的模具：
这时，清洁工需要用吹干枪、塑料尺或钢球用双手擦拭，以清理由一些形成的模腔内的泡沫毛刺、碎屑和黏膜碎屑。模具边缘溢出，避免下一轮生产排气不良，粘料较多。
磨具继续运行到下一个喷脱模剂的工位，工人按照合理的方法正确地将脱模剂喷在模具表面。如果脱模剂的干燥速度较慢，喷涂后需要用干燥枪吹干，以免泡沫消泡。
喷涂脱模剂后，下一工位的工人需要放置各种镶件和骨架。完成后，模具将继续沿线运行至注射部位进行下一轮发泡成型。这个循环重复。
路线2-脱模后的产品：
聚氨酯泡沫发生反应后，泡沫内部有一定量的气体。如果不及时排出，泡沫在冷却过程中会受到外部气压的挤压变形。因此，刚刚脱模的泡沫需要破碎。一般由破泡器进行：上部为真空破泡，用于内嵌件较多的泡沫制品，下部为物理压缩破泡，用于纯泡沫制品（无嵌件） ）。
破碎的泡沫有一定的静电，最好通过静电链消除，避免因静电产生火花而导致泡沫燃烧的事故。
破泡器
泡沫破碎机连接到传送带。泡沫破碎后，用传送带运送到维修站。脱模剂的质量和工人取模的方式都会影响泡沫的撕裂率，但无论做得如何，细小的撕裂裂纹在所难免。这时，维修工人需要用胶水将泡沫撕裂的表面喷上去粘合，以降低废品率。
然后将泡沫送至消音蜡站，部分泡沫需要在背面喷上适量的消音蜡，以减少泡沫与骨架之间的摩擦声，提高整体的静音效果车辆。
蓝色消音蜡喷涂后效果图
最后，将泡沫储存在自由空间（许多制造商充分利用车间的顶部空间）并等待大约 24 小时后固化（因为泡沫内部仍在反应），以便获得完整的物理性能，然后送入后续的座椅组装工序。
泡沫后固化
综上所述，就是整条汽车座椅泡棉流水线的生产过程。你学会了吗？
